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高品質(zhì)螺絲磷化防銹處理工藝（手動LINE） 制作：張文達(dá) 　　 品質(zhì)要求：鹽霧試驗(yàn)達(dá)80小時(shí)以上 周邊設(shè)備：脫脂油水分離、酸霧抽氣１、酸霧抽氣２、磷化曝氣沉降、純水機(jī)、防銹油澄清 排水溝，將所有水洗水通至廢水處理池 工程：脫脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→黑化→反應(yīng)→水洗→水洗→表調(diào)→磷化→水洗→水洗→純水洗→熱純水→防銹油→防銹油 【說明】 一、處理槽大小可按批次生產(chǎn)量設(shè)計(jì)，分別為： １．生產(chǎn)量300～400kg／次，處理用圓筐之直徑80cm、高80cm。每格處理槽之長寬高均為120cm。 即酸洗、黑化、反應(yīng)、表調(diào)槽之長為120cm，寬為120cm，高為120cm。 水洗、純水洗、防銹油槽之長為240cm，寬為120cm，高為120cm。 脫脂、磷化槽之長為360cm，寬為120cm，高為120cm。 ２．生產(chǎn)量150～200kg／次，處理用圓筐之直徑60cm、高60cm。每格處理槽之長寬高均為100cm。 即酸洗、黑化、反應(yīng)、表調(diào)槽之長為100cm，寬為100cm，高為100cm。 水洗、純水洗、防銹油槽之長為200cm，寬為100cm，高為100cm。 脫脂、磷化槽之長為300cm，寬為100cm，高為100cm。 二、周邊設(shè)備： １．油水分離裝置，目的乃除去脫脂槽內(nèi)的浮油。將脫脂槽內(nèi)的浮油以液位差的方法，使浮油離開脫脂槽到油水分離裝置，達(dá)到油與脫脂液分離的目的。再用幫浦將脫脂液打入脫脂槽內(nèi)，成為循環(huán)之系統(tǒng)。（流程：脫脂槽→油水分離裝置→脫脂槽） ２．抽氣裝置，目的乃除去酸霧氣體。抽氣１主要為抽出酸洗槽之鹽酸氣，次要目的為抽出脫脂槽之熱氣。抽氣２主要為抽出黑化、反應(yīng)槽之酸氣，次要目的為抽出磷化槽之熱氣。 ３．磷化處理液曝氣沉降裝置，目的乃除去磷化槽內(nèi)的鐵分及沉渣。將磷化槽之底部沉渣及處理液以流量控制閥與液位差的方法，直接流到曝氣槽內(nèi)進(jìn)行除鐵分的工作，達(dá)到降低鐵分的目的。再用幫浦將此含有大量沉渣之工作液打入沉降槽內(nèi)，經(jīng)過沉降處理后澄清的磷化處理液，再以液位差的方法流到磷化槽內(nèi)，成為循環(huán)之系統(tǒng)。（流程：磷化槽→曝氣槽→沉降槽→磷化槽） ４．純水裝置，目的乃減少磷化污染度，提高品質(zhì)。（流程：純水裝置→熱純水→純水槽→水洗槽） ５．防銹油澄清裝置，目的乃油水分離并澄清。（流程：防銹油槽→澄清裝置→防銹油槽） 【注意事項(xiàng)】 １．每個槽內(nèi)放置鐵架臺，放置于各處理槽之中央位置。 即水洗槽之鐵架臺長為80～100cm，寬為80～100cm，高為30cm。 脫脂、磷化槽之鐵架臺長為260～320cm，寬為80～100cm，高為30cm。 純水洗、防銹油之不銹鋼架臺長為80～100cm，寬為80～100cm，高為30cm。 注：酸洗、黑化、反應(yīng)、表調(diào)槽內(nèi)不放置。 ２．槽體材料：不加熱的槽以耐酸塑料板為材料。如酸洗、黑化、反應(yīng)、表調(diào)、水洗、純水洗。 加熱的槽以不銹鋼或碳鋼板為材料。如脫脂、磷化、防銹油。 　　　　　　　熱水槽必須以不銹鋼板為材料。 ３．水洗槽之水洗水以溢流的方式進(jìn)行。即后段水洗槽以清水注入，清水管直接插入槽底，利用液位差再進(jìn)入前段水洗槽，最后排入水溝。并且于每個水洗槽底部放置空氣管路，造成攪動以加大水洗效果。 注：水洗的效果與品質(zhì)成正比關(guān)系，絕對不可忽視。正常處理１噸螺絲得用上２.５～３噸的清水。 ４．蒸氣加熱是必須的，鍋爐的蒸氣壓力要保證。脫脂80～90℃，磷化85～90℃，防銹油45～55℃。 ５．蒸氣管之排氣后的熱水可以放入后段水洗槽內(nèi)使用。即脫脂槽的放入脫脂后第二個水洗槽，磷化槽的放入磷化后第二個水洗槽，熱水、防銹油槽的放入磷化后第二個水洗槽。此動作可以使品質(zhì)提高。 ６．每日工作時(shí)，必須確定酸洗槽的溫度至少有40℃以上。可以使用蒸氣管直接加熱，溫度達(dá)到時(shí)立即拔除蒸氣管。如果酸洗不良，就會直接降低磷化品質(zhì)。 ７．如果要加速油的干燥程度，除了選擇較為快干的防銹油外，還必須在離心機(jī)的上方以熱風(fēng)送入，特別是室外溫度低的時(shí)候。 ８．特別注意滲碳熱處理的工藝，這在酸洗的工程上可以很清楚的知道。不規(guī)范的滲碳熱處理工藝，對磷化處理造成很大的負(fù)擔(dān)，甚至導(dǎo)致失敗的苦果。

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